2. LANDASAN TEORI 2.1 Lean Six Sigma - Petra Christian University

diinginkan oleh konsumen seperti dimensi, fungsi, tampilan, dan lain sebagainya. Voice of customer dapat meliputi hal lainnya seperti service yang dapat diberikan oleh perusahaan kepada konsumen, misalnya seperti pengiriman produk tepat waktu. Voice of customer merupakan kebutuhan dan keinginan konsumen pada suatu produk yang dapat memunculkan karakteristik kualitas pada produk. Voice of customer dapat berfungsi membantu produsen untuk dapat menghasilkan produk yang sesuai dengan kebutuhan konsumen. 2.2.2 Measure Tahap Measure adalah langkah untuk melakukan pengukuran, dalam tahap Measure perlu dilakukan penentuan apa saja yang akan diukur, bagaimana metode pengukurannya, bagaimana sistem pengukuran yang dilakukan. Tahap Measure dilakukan proses penentuan aktivitas valueadded dan nonvaue added pada proses produksi yang terjadi melalui Value Stream Mapping. Selain aktivitas value added dan non-value added diperhatikan pada bagian-bagian kritikal dan bagaimana memperoleh data untuk bagian kritikal tersebut. Pada tahap Measure dapat dilakukan pengambilan data yaitu dapat berupa sampling, kapasitas proses, pengukuran proses yang akan dijadikan bahan untuk analisa. Tahap Measure dilakukan identifikasi mengenai work cell dengan melihat bagaimana potensi dari work cell untuk dapat diperbaiki dengan permaslahan yang ditemukan. Dalam tahap Measure perlu diketahui KPIV dan KPOV, KPIV adalah Key Process Input Variables dan KPOV adalah Key Output Variables. KPIV dan KPOV diketahui untuk memahami apa saja variabel yang masuk dan keluar yang menjadi kunci dalam proses. 2.2.3 Analyze Tahap Analyze adalah tahap melakukan analisa terhadap permasalahan yang ada untuk mencapai objektif dari problem yang ada dengan menemukan akar permasalahan yang sebenarnya. Terdapat tools yang digunakan dalam tahap Analyze diantaranya adalah cause & effect diagram, brainstorming, hypothesis test, regression analysis, fault tree analysis dan design of experiment. Runtutan yang dilakukan adalah mulai dari akar permasalahan yang ada, kemudian 9 Universitas Kristen Petra

dilanjutkan melakukan hypothesis testing, regression analysis dan dilanjutkan dengan design of experiment. Tahap Analyze memberikan identifikasi mengenai permasalahan yang ada hingga solusi yang diberikan. Potensi permasalahan yang dapat muncul dalam setiap prosesnya, dapat diidentifikasi melalui tools seperti FMEA (Failure Mode & Effect Analysis). 2.2.4 Improve Pada tahap Improve adalah tahap melakukan perbaikan berdasarkan analisa yang dihasilkan, perbaikan yang dilakukan dengan tujuan untuk mencapai objektif yang ditargetkan. Penerapan pada tahap Improve dapat berupa sistem dan sarana atau tools seperti Kanban, 5S, Just In Time, Cellular Production, One Piece Flow, Line Balancing, Pull System, Pokayoke. Penerapan pada tahap improve juga perlu dilakukan evaluasi terhadap implementasi yang dilakukan apakah mencapai target yang direncanakan. Perbaikan yang dilakukan dalam tahap improve adalah perbaikan yang menjadi solusi dalam proses Analyze dimana telah diidentifikasi permasalahan dan potensi permasalahan. Data yang menjadi objektif dari perbaikan yang dilakukan dapat diperoleh sebagai hasil dari perbaikan yang dilakukan. Dalam melakukan perbaikan dilakukan berdasarkan 3 voices yaitu dengan urutan prioritas voice of customer, voice of process dan voice of business. Dalam penerapan 3 voices ini dapat dilakukan dalam Lean Six Sigma untuk dapat mencapai kondisi manufacturing yang dapat memenuhi 3 voice tersebut. Voice of customer adalah keinginan konsumen atau kebutuhan konsumen yang biasa berkaitan dengan kualitas produk dimana suatu produk harus memenuhi kriteria yang diinginkan oleh konsumen. Voice of process adalah kebutuhan dari proses produksi atau bagian produksi untuk dapat melakukan produksi dan menghasilkan produk sesuai dengan voice of customer. Voice of business adalah kriteria yang berbasiskan pada bisnis yang berarti segala penerapan yang dilakukan perlu memperhatikan dampak dalam bisnis yang dijalankan. Apabila suatu perbaikan memberikan dampak yang cukup besar dan pengurangan biaya yang besar maka perbaikan tersebut layak dilakukan. Secara bisnis, perbaikan yang signifikan yang stabil dapat mempengaruhi secara bisnis yang berkaitan dengan keuntungan perusahaan. Sebagai contoh yaitu pengurangan 10 Universitas Kristen Petra

produk cacat yang dihasilkan dalam produksi, apabila dengan melakukan suatu implementasi yang membutuhkan biaya maka perlu dilihat untung rugi yang terjadi. Apabila dengan melakukan investasi dapat mengeliminasi produk cacat yang dihasilkan maka secara bisnis investasi tersebut layak. 2.2.5 Control Tahap Control adalah tahap melakukan pengamatan dan pengontrolan pada proses produksi apakah telah mencapai objektif yang dibutuhkan. Tahap Control dalam proses secara umum dilakukan dengan menggunakan metode SPC yaitu Statistical Process Control (SPC). Penerapan SPC dapat dilakukan menggunakan salah satu dari 7 tool Control Chart yang memiliki tipe tersendiri untuk jenis data dan kondisi pengambilan sampel tertentu. Evaluasi terhadap hasil pengamatan yang dilakukan untuk diputuskan suatu proses akan dilakukan atau tidak perlu dilakukan. Apabila dapat dilakukan dapat disimpulkan apakah dapat diterapkan pada bisnis yang memiliki kesamaan. Tahap Control merupakan tahap untuk melakukan monitoring pada hasil perbaikan yang dilakukan untuk diketahui apakah dampak yang dihasilkan telah sesuai dengan yang ingin dicapai. Setelah selesai proses control maka dilakukan penutupan proyek dan merangkum segala poin yang menjadi pembelajaran yang diperoleh. Kemudian dilakukan dokumentasi dan standarisasi dari proses yang telah sesuai dengan target yang ingin dicapai sebagai hasil bahwa suatu proses telah stabil dan terkendali. 2.3 Value Stream Mapping Value Stream Mapping adalah sebuah tools untuk memberikan gambaran mengenai kondisi aliran material, proses produksi hingga pengiriman kepada konsumen (Montgomery, 2005, p219). Secara detail proses pemetaan yang dilakukan terdapat 2 tahap yaitu pemetaan kondisi saat ini yang disebut dengan current state dan kondisi yang akan datang yang disebut dengan future state. Value Stream Mapping current state dibuat berdasarkan data awal yang diperoleh pada lantai produksi yang akan dijadikan bahan analisa untuk mencari solusi permasalahan. Value Stream Mapping future state dibuat berdasarkan hasil perbaikan yang terjadi pada aliran material yang disepakati dalam tim. Value 11 Universitas Kristen Petra

Stream Mapping terdapat penggambaran dan pemetaan yang digunakan untuk mengidentifikasi waste yang ada dalam proses, waktu proses yang ada (TAKT Time, Cycle Time). TAKT Time adalah waktu yang diberikan kepada konsumen untuk pemenuhan pesanan yang diajukan oleh konsumen. Cycle Time adalah waktu siklus untuk penyelesaian produk untuk satu satuan unit produk. Terdapat identifikasi dan gambaran mengenai valueadded activities dan non-value added activities yang ada agar dapat melakukan analisa dan perbaikan. Langkah-langkah dalam pembuatan Value Stream Mapping adalah: - Membuat SIPOC Chart dan Product/Process Matrix - Menggambarkan Process Flow Map - Menambahkan aliran material - Menambahkan aliran informasi - Menambahkan box pengumpulan data proses - Menambahkan waktu proses dan Lead Time - Melakukan Verifikasi Current State Map dan memberi notifikasi untuk objek yang jadi fokus. Pembuatan SIPOC Chart berfungsi agar dapat mengetahui aliran material mulai dari input yang diterima hinnga diproses menjadi output yang akan dikirim ke konsumen. SIPOC Chart tidak hanya bertujuan untuk melakukan identifikasi aliran material, tetapi juga mengidentifikasi kebutuhan bisnis seperti penurunan inventori, peningkatan output dari produksi, biaya produksi yang lebih rendah. SIPOC Chart dapat dijadikan sebagai acuan dalam pembuatan peta karena telah terdapat fokus yang akan dituju secara general yaitu aliran material yang ada. Product/Process Matrix adalah matriks yang berisi proses dari produk dengan peralatan yang digunakan didalamnya. Proses penggambaran Process Flow Map terdapat kiat-kiat yang harus diperhatikan. Penggambaran Process Fow Map dimulai dari bagian paling akhir yaitu bagian pengiriman kemudian menuju bagian supplier. Penentuan material dan informasi yang digunakan dalam proses harus digunakan agar tim paham aliran proses yang ada. Pembuatan Process Flow Map harus disertai dengan pemahaman bersama dalam tim. Pengambaran Process Fow Map yang 12 Universitas Kristen Petra

direkomendasikan adalah penggambaran dengan menggunakan tangan karena lebih cepat dan mudah diganti apabila terdapat perubahan. Tahap berikutnya dalam pembuatan Value Stream Mapping adalah pengumpulan data, data yang dikumpulkan berhubungan dalam proses aliran yang terjadi. Jumlah inventori atau dalam waktu inventori yang ada, jumlah shift, jumlah operator, lama waktu kerja, frekuensi pengiriman produk atau bahan baku, biaya adalah beberapa data yang perlu diambil untuk pembuatan Value Stream Mapping. Data yang berkaitan dengan konsumen yang perlu diperoleh adalah TAKT Rate, Module Size dan Variation. Berkaitan dengan proses produksi, data yang diambil adalah data waktu proses atau Cycle Time, rata-rata Lead Time, Change Over Time dan jumlah defect yang terjadi. Terdapat TAKT Time, Process Time, Lead Time yang masing-masingnya memiliki definisi yang berbeda. TAKT Time adalah waktu yang diinginkan konsumen untuk menghasilkan satuan produk. Process Time adalah waktu yang diperlukan untuk melakukan suatu proses dalam aliran produksi. Lead Time adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan produk dalam satu satuan unit. Tahap berikutnya yang dilakukan adalah menambahkan Processing dan Lead Time data pada Process Flow. Processing data dapat dimasukkan pada timeline pada VSM. Satuan pada timeline harus sama untuk perhitungan Production Lead Time dan Process Time Tahap akhir dalam pembuatan peta aliran proses adalah verifikasi dengan seluruh tim secara keseluruhan, untuk proses yang dibahas diverifikasi dengan anggota tim yang paham. Review terhadap current state yang telah dibuat dilakukan bersama dengan tim, perubahan dan penggantian yang dilakukan juga bersama dengan tim agar tim mengetahui apa yang menjadi fokus. Tahap akhir diperlukan untuk mendokumentasikan apa yang telah dikerjakan sebagai bentuk hasil kerja dalam tim dalam membuat Prosess Flow Mapping. 2.4 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah metode untuk mengidentifikasi, mengeliminasi penyebab dan potensi kegagalan yang terjadi dalam sistem berikut dengan efek yang ditimbulkan dan pengaruhnya pada sistem. 13 Universitas Kristen Petra

McDermott, Mikulak and Beauregard (2009, p3) Analisa yang dilakukan dalam FMEA secara umum dilakukan menyeluruh mengenai kemungkinan- kemungkinan yang dapat timbul yang merupakan potensi permasalahan. Dengan melakukan identifikasi kegagalan yang terjadi berikut dengan potensi yang ada dapat ditentukan solusi dan langkah perbaikan yang dapat dilakukan. FMEA memiliki keuntungan bag perusahaan yaitu: - Peningkatan kualitas, keandalan dan keamanan produk. - Peningkatan kepuasan konsumen, citra perusahaan dan daya saing. - Perkiraan tindakan dan dokumen yang dapat mengurangi resiko. - Identifikasi fungsi, persyaratan proses dan failure mode terhadap produk/proses yang potensial. - Efek dari kegagalan yang terjadi pada konsumen dapat dinilai. - Identifikasi penyebab dan variabel proses agar dapat menurunkan occurrence dan mengontrol sistem deteksi serta agar dapat fokus pada proses control. - Adanya peringkat pada potential failure agar dapat menetukan prioritas mana yang harus dilakukan. Failure mode adalah suatu keadaan dimana potensi kegagalan dalam memenuhi syarat dalam proses yang dapat berupa kegagalan dalam proses itu atau efek dari potensi kegagalan pada proses sebelumnya. Kegagalan yang berasal dari satu penyebab dapat menimbulkan banyak akibat yang bervariasi hingga penyebab yang memiliki penyebab kegagalan. Terdapat lima golongan failure mode yaitu: - Complete failure: Kegagalan secara keseluruhan dalam fungsional yang menyebabkan objek tidak dapat berfungsi. - Partial failure: Kondisi kegagalan yang terjadi pada objek yang berakibat pada fungsi atau kerja dari objek yang tidak dapat maksimal. - Intermittent failure: Kegagalan yang terjadi sewaktu-waktu dengan intensitas yang tidak pasti terkadang tinggi atau rendah. - Failure over time: Kegagalan yang disebabkan karena pertambahan usia pakai dari objek. - Over performace of function: Kegagalan yang terjadi ketika terjadinya penggunaan objek yang melebihi fungsi dari objek tersebut. 14 Universitas Kristen Petra

FMEA memiliki 6 tipe yang dapat diterapkan dalam industri manufaktur yaitu System FMEA, Design FMEA, Process FMEA, Service FMEA, Software FMEA, Machinery FMEA. System FMEA adalah tipe FMEA yang digunakan untuk melakukan analisa pada sistem dan subsistem yang digunakan dalam tahap desain. Design FMEA adalah tipe FMEA yang digunakan untuk melakukan analisa pada produk sebelum dilakukan produksi yang berfokus ada jenis-jenis kegagalan oleh produk yang disebabkan oleh defisiensi desain produk. Process FMEA adalah tipe FMEA yang digunakan untuk melakukan analisis pada proses manufaktur, sistem dan produk hingga bagian akar yang mempengaruhi. Service FMEA adalah tipe FMEA yang fokus pada fungsi jasa, sedangkan Software FMEA adlaah tipe FMEA yang fokus pada fungsi softwarei yang digunakan. Machinery FMEA adalah tipe FMEA yang digunakan untuk menganalisis potensi kegagalan dan akibat dari desain mesin, tool dan equipment. Fokus utama FMEA adalah strategi preventif untuk mencegah meningkatnya nilai karena faktor-faktor non-conformance. Process FMEA memiliki manfaat khusus bagi perusahaan yaitu: - Membantu dalam melakukan analisis proses manufaktur yang baru. - Memberikan pemahaman akan kegagalan dalam proses manufaktur perlu dipertimbangkan sebelum suatu manufaktur dijalankan. - Identifikasi pada defisiensi proses sehingga dapat fokus pada pengendalian dan pengurangan produk yang diproduksi tidak sesuai dengan yang diinginkan. - Dapat menetapkan prioritas untuk perbaikan yang akan dilakukan pada proses. - Menjadi dokumen yang dapat digunakan sebagai acuan pada waktu yang akan datang ketika melakukan proses perbaikan. Output yang diperoleh dari process FMEA berupa daftar mode kegagalan yang potensial pada proses, daftar karakteristik yang kritikal dan signifikan serta daftar mengenai tindakan yang direkomendasika untuk dilakukan untuk mengurangi kejadian dan meningkatkan deteksi terhadap kegagalan tersebut. FMEA memiliki manfaat secara umum 15 Universitas Kristen Petra

Process Failure Mode & Effect Analysis (PFMEA) memiliki tahapan dalam aplikasi metode ini yaitu: - Mendeskripsikan masing-masing proses yang ada beserta spesifikasi dan persyaratan dalam proses hingga spesifikasi pada part yang digunakan agar tidak terjadi salah interpretasi. - Mengidentifikasi mode kegagalan potensial yang menyebabkan suatu objek atau produk ditolak. Proses mode kegagalan memiliki kategori yaitu manufaktur, assembly, penerimaan, isnpeksi. - Mengidentifikasi efek kegagalan potensial yang merupakan akibat dari mode kegagalan baik pada proses, operasi dan hingga pelanggan akhir. Sebagai konsumen yang menerima produk terdapat kategori konsumen yang menerima produk. Pertama, downstream user yaitu penerima pada proses berikutnya. Kedua, Ultimate customer yaitu konsumen akhir dari produk. Ketiga, operator safety yaitu keamanan operator dalam pabrik produsen maupun perakitan. Keempat, Machine/Equipment yaitu efek terhadap mesin atau peralatan lainnya. - Menetukan rating keparahan (Severity) yang menunjukkan keseriusan efek dari mode kegagalan yang terjadi. Penilaian pada severity yaitu dengan penilaian 1 tingkat keseriusan efek paling rendah dan 10 dengan tingkat keseriusan efek paling tinggi. - Mengidentifikasi penyebab kegagalan potensial yang mengkakibatkan terjadinya kegagalan misalnya seperti variabel-variabel perubahan yang terjadi, fungsi alat. - Menentukan rating kejadian (Occurrence) yaitu seberapa sering kegagalan tersebut terjadi dengan penilaian 1 untuk kejadia dengan tingkat intensitas yang rendah dan 10 untuk tingkat kejadian dengan intensitas yang tinggi. - Melakukan evaluasi atau control agar mencegah dan mendeteksi bagaimana terjadinya kegagalan. Identifikasi kontrol dapat dilakukan pada kasus dengan tingkat severity dan occurrence yang tinggi. - Identifikasi metode deteksi pada kegagalan yang terjadi pada manufaktur dengan memberikan rating yaitu nilai 1 untuk deteksi yang hampir pasti dapat dilakukan dan 10 untuk kondisi tidak diketahuinya metode deteksi. 16 Universitas Kristen Petra

- Menghitung Risk Priority Number (RPN) yang diperoleh dari mengkalikan severity, Occurrence dan Detection. Fungsi dari RPN adalah untuk menunjukkan proses yang memiliki prioritas untuk diselesaikan. - Memberikan rekomendasi berupa tindakan yang dapat diambil untuk mengurangi satau atau lebih dari severity, occurrence dan detection. Pertimbangan perbaikan mengacu pada efek dari kegagalan yang memiliki severity pada rating 9 atau 10, severity dan occurrence yang memiliki kombinasi yang tinggi. Pertimbangan terakhir adalah kombinasi severity, occurrence dan detection yang memiliki rating tertinggi. 2.5 Control Chart Salah satu prosedur yang paling mudah adalah dengan menggunakan control chart dalam penerapan SPC. Control chart memiliki 3 fungsi fundamental yaitu mengurangi variabilitas proses, melakukan estimasi parameter dari proses atau produk dan pengawasan pada sebuah proses (Montgomery, 2005, p178). Fungsi lainnya pada control chart yaitu untuk mencegah terjadinya kecacatan yang terjadi yang dapat terlihat trend pada plot data. Pada control chart terdapat plot data yan dikategorikan dalam common cause dan assignable cause. Common cause adalah penyebab yang mempengaruhi suatu proses berubah yang terjadi secara umum dalam artian dalam setiap plot yang ada dipengaruhi oleh penyebab itu. Assignable cause adalah penyebab yang mempengaruhi suatu proses berubah yang terjadi secara khusus dan berbeda yang memerlukan penyelidikan lebih lanjut untuk menemukan akar dari permasalahan. Pada control chart terdapat batas spesifikasi yang ditetapkan untuk dijadikan sebagai acuan apakah hasil pengonrtrolan masih sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan. Batas spesifikasi terdapat 2 yaitu Lower Specification Limit (LSL) dan Upper Specification Limit (UCL). Secara grafis control chart menampilkan karakteristik kualitas yang telah diukur dari sampel sampel yang digunakan. Komponen-komponen control chart yang ada dalam in control state yaitu Center Line (CL), Upper Control Limit (UCL), Lower Control Limit (LCL). CL merepresentasikan rata-rata dari karakteristik kualitas yang ingin diaamti yang sedang berada dalam contro

2.1 Lean Six Sigma Lean Six Sigma adalah metode perbaikan yang menggunakan konsep Lean Manufacturing dan Six Sigma yang dijalankan untuk memperoleh perbaikan dengan cepat dalam memenuhi kualitas, biaya, kecepatan proses (Hill, 2002, pxii). Sinergi antara Lean Manufacturing dan Six Sigma adalah untuk pencapaian